मोल्डेड सिलिकॉन फोमच्या निर्मितीमध्ये सहजतेने कसे डिमॉल्ड करावे हा एक अतिशय सामान्य आणि महत्त्वाचा मुद्दा आहे. खराब डिमॉल्डिंगमुळे उत्पादनाची कमी कार्यक्षमता, उत्पादन फाटणे, विकृती आणि अगदी स्क्रॅपिंग होऊ शकते. या समस्येचे निराकरण करण्यासाठी, सिस्टम अभियांत्रिकीच्या दृष्टीकोनातून प्रारंभ करणे आणि तीन मुख्य घटकांचा विचार करणे आवश्यक आहे: मोल्ड, मोल्ड रिलीज एजंट आणि सूत्र प्रक्रिया.
मोल्ड रिलीझ एजंट्सचा वापर ऑप्टिमाइझ करा
1. योग्य प्रकारचे मोल्ड रिलीज एजंट निवडा
सॉल्व्हेंट-आधारित मोल्ड रिलीझ एजंट्स: सर्वात जास्त वापरले जाणारे, त्यांच्याकडे चांगले फिल्म बनवण्याचे गुणधर्म आहेत-, परंतु वेंटिलेशन आणि सुरक्षिततेकडे लक्ष दिले पाहिजे.
पाणी-आधारीत मोल्ड रिलीझ एजंट: अधिक पर्यावरणास अनुकूल आणि सुरक्षित, परंतु ते कोरडे होण्यास वेळ लागतो आणि उत्पादन कार्यक्षमतेवर परिणाम होऊ शकतो.
सॉल्व्हेंट-फ्री मोल्ड रिलीझ एजंट (पेस्ट किंवा वॅक्स फॉर्म): जटिल मोल्डसाठी योग्य, चांगल्या टिकाऊपणासह, परंतु उत्पादनाच्या पृष्ठभागावरील चमक प्रभावित करू शकतात. सिलिकॉन फोमिंगसाठी, विशेषतः सिलिकॉनसाठी डिझाइन केलेले आणि फोम केलेल्या उत्पादनांसाठी योग्य मोल्ड रिलीज एजंट निवडणे आवश्यक आहे. चुकीच्या रिलीझ एजंट्समुळे विसंगतता येऊ शकते, व्हल्कनाइझेशन रोखू शकते किंवा उत्पादनाच्या पृष्ठभागावर हस्तांतरण होऊ शकते, त्यानंतरच्या प्रक्रियेवर (जसे की बाँडिंग, फवारणी) परिणाम होतो.
2. योग्य कोटिंग पद्धत महत्वाची आहे
साफसफाई ही पहिली अट आहे: नवीन मोल्ड रिलीझ एजंटची फवारणी करण्यापूर्वी, साचाची पोकळी मऊ कापडाने किंवा कापसाच्या झुबकेने पूर्णपणे स्वच्छ केली पाहिजे जेणेकरून उरलेले सिलिकॉन आणि मोल्ड रिलीझ एजंटची घाण काढून टाकावी.
"वारंवार लहान जेवण खाणे" हे तत्व: प्रत्येक वेळी पातळ आणि सम थर फवारणे आणि एका वेळी खूप जाड फवारण्यापेक्षा ते अनेक वेळा करणे चांगले आहे. मोल्ड रिलीझ एजंटचा खूप जाड थर व्हेंट प्लगमध्ये वाहतो आणि साचा दूषित करतो. महत्त्वाचे म्हणजे, यामुळे उत्पादनाच्या पृष्ठभागावर संत्र्याची साल आणि पिनहोल्ससारखे दोष निर्माण होतील आणि मितीय अचूकतेवर परिणाम होईल.
एकसमान कव्हरेज: विशिष्ट अंतर राखण्यासाठी स्प्रे गन वापरा आणि मोल्डचा प्रत्येक कोपरा क्रॉस-ॲटोमायझेशनद्वारे अत्यंत पातळ फिल्मने झाकलेला असल्याची खात्री करा. खोल खड्डे आणि अरुंद खड्डे यांसारख्या कठिण भागात-पोहोचण्यासाठी-कापूस झुबके वापरण्यात मदत करतात. नियमित एकत्रीकरण: प्रत्येक काही साचे तयार झाल्यानंतर, डीमोल्डिंग प्रभाव टिकवून ठेवण्यासाठी मोल्ड उबदार असताना जलद री-फवारणी करा.
मूलभूत उपाय: मोल्ड डिझाइन आणि देखभाल,
1.साचा पृष्ठभाग समाप्त
मोल्ड पोकळीचे पृष्ठभाग पॉलिशिंग उच्च श्रेणीपर्यंत पोहोचले पाहिजे (जसे की मिरर पॉलिशिंग #A1). पृष्ठभाग जितका गुळगुळीत असेल तितके घर्षण बल कमी असेल आणि डिमॉल्डिंग नितळ होईल. नवीन मोल्ड किंवा जीर्ण मोल्डसाठी, पृष्ठभागावरील उपचारांचा विचार केला जाऊ शकतो, जसे की क्रोमियम प्लेटिंग: यात उच्च कडकपणा आहे, एक गुळगुळीत पृष्ठभाग आहे आणि तो गंज-प्रतिरोधक आहे, ज्यामुळे तो सामान्यतः वापरला जाणारा आणि प्रभावी पर्याय बनतो.
टेफ्लॉन (PTFE) कोटिंग: यात उत्कृष्ट नॉन- स्टिक गुणधर्म आहेत आणि ते डिमोल्डिंगमध्ये लक्षणीयरीत्या सुधारणा करू शकतात, परंतु कोटिंगच्या टिकाऊपणाकडे लक्ष देणे आवश्यक आहे आणि नियमित रीकोटिंग आवश्यक असू शकते.
२.वाजवी मसुदा कोन:
साचा तयार करताना मसुदा कोन विचारात घेणे आवश्यक आहे. सिलिकॉन फोम सारख्या मऊ आणि सहज विकृत सामग्रीसाठी, मसुदा कोन योग्यरित्या वाढविला पाहिजे, सहसा 3 अंशांपेक्षा कमी नसावा अशी शिफारस केली जाते. उतार जितका जास्त असेल तितका डिमोल्डिंग प्रतिकार कमी असेल
3.परफेक्ट मोल्ड रचना:
वरची-खाली टाळा: डिझाइनमध्ये, वरची-खाली रचना टाळणे पूर्णपणे आवश्यक आहे; अन्यथा, उत्पादन थेट जाम केले जाईल.
इजेक्शन सिस्टमचे ऑप्टिमायझेशन: इजेक्टर पिन आणि पुश प्लेट्स सारखी इजेक्शन उपकरणे उत्पादनाच्या सर्वात वाजवी शक्तीवर (जसे की बरगडी पोझिशन्स आणि जाड भिंतीचे भाग) -स्थीत आहेत आणि इजेक्शन गुळगुळीत आणि समकालिक असल्याची खात्री करा. इजेक्टर पिनमध्ये देखील पुरेसा गुळगुळीतपणा आणि योग्य मसुदा कोन असणे आवश्यक आहे.
प्रक्रिया आणि सूत्रांचे सूक्ष्म समायोजन
व्हल्कनायझेशन प्रक्रिया आणि रबर कंपाऊंड फॉर्म्युला देखील डिमॉल्डिंग वर्तनावर खोलवर परिणाम करतात.
1. व्हल्कनीकरण परिस्थिती अनुकूल करा:
ओव्हरव्हल्केनायझेशन टाळा: ओव्हरव्हल्केनायझेशनमुळे सिलिकॉन रबर ठिसूळ होऊ शकते, त्याचे साच्याला चिकटून राहणे वाढू शकते आणि डिमॉल्डिंग किंवा फाडण्यात अडचणी येऊ शकतात. इष्टतम व्हल्कनायझेशन पॉइंट शोधण्यासाठी व्हल्कनाइझेशन वेळ आणि तापमान तंतोतंत नियंत्रित करा.
मोल्ड तापमान वापरा: मोल्डच्या इष्टतम डिमोल्डिंग तापमानावर चालवा. सामान्यतः, साचा खूप गरम किंवा खूप थंड असला तरीही डिमॉल्डिंगवर परिणाम होतो. प्रक्रियेच्या नियमांमध्ये एक स्थिर डिमोल्डिंग तापमान श्रेणी निर्दिष्ट केली जाऊ शकते.
2.रबर कंपाऊंड फॉर्म्युला तपासा
अंतर्गत मोल्ड रिलीज एजंट: तुमच्या सिलिकॉन पुरवठादाराशी संवाद साधा आणि रबर कंपाऊंडमध्ये योग्य प्रमाणात अंतर्गत मोल्ड रिलीज एजंट जोडा. हे आतून इंटरफेसमध्ये स्थलांतरित होऊ शकते, सहाय्यक डिमोल्डिंग भूमिका बजावते आणि बाह्य डिमोल्डिंग एजंट्ससह अधिक चांगले समन्वयात्मक प्रभाव पाडते.
व्हल्कनायझेशन सिस्टीम: वेगवेगळे व्हल्कनाइझिंग एजंट (जसे की प्लॅटिनम व्हल्कनायझेशन वि. पेरोक्साइड व्हल्कनायझेशन) आणि ॲडिटिव्ह्ज रबर कंपाऊंडच्या साच्याला चिकटून राहण्यावर परिणाम करू शकतात. फॉर्म्युला अभियंता-सह ट्यूनिंगच्या शक्यतेची चर्चा करा.